Planificación de necesidades de material (MRP)

¿Qué es la planificación de necesidades de material (MRP)?

La planificación de requisitos de materiales (MRP) es un sistema de gestión de inventario basado en computadora diseñado para mejorar la productividad de las empresas. Las empresas utilizan sistemas de planificación de necesidades de materiales para estimar las cantidades de materias primas y programar sus entregas.

Cómo funciona MRP

MRP está diseñado para responder a tres preguntas:  ¿Qué  se necesita? ¿Cuánto  se necesita? ¿Cuándo  se necesita? «MRP trabaja hacia atrás desde un plan de producción para productos terminados, que se convierte en una lista de requisitos para los subconjuntos, componentes y materias primas que se necesitan para producir el producto final dentro del cronograma establecido.

Al analizar los datos sin procesar, como los conocimientos de embarque y la vida útil de los materiales almacenados, esta tecnología proporciona información significativa a los gerentes sobre su necesidad de mano de obra y suministros, lo que puede ayudar a las empresas a mejorar su eficiencia de producción.

Sistemas MRP: antecedentes

La planificación de requisitos de materiales fue el primero de los sistemas integrados de tecnología de la información (TI) cuyo objetivo era mejorar la productividad de las empresas mediante el uso de computadoras y tecnología de software. Los primeros sistemas MRP de gestión de inventarios evolucionaron en las décadas de 1940 y 1950. Utilizaron computadoras mainframe para extrapolar información de una lista de materiales para un producto terminado específico a un plan de producción y compras. Pronto, los sistemas MRP se expandieron para incluir circuitos de retroalimentación de información para que los gerentes de producción pudieran cambiar y actualizar las entradas del sistema según fuera necesario.

La próxima generación de MRP, planificación de recursos de fabricación (MRP II), también incorporó aspectos de marketing, finanzas, contabilidad, ingeniería y recursos humanos en el proceso de planificación. Un concepto relacionado que se expande en MRP es la planificación de recursos empresariales (ERP), que utiliza tecnología informática para vincular las diversas áreas funcionales en toda una empresa comercial. A medida que el análisis de datos y la tecnología se volvieron más sofisticados, se desarrollaron sistemas más completos para integrar MRP con otros aspectos del proceso de fabricación.

MRP en la fabricación

Un insumo fundamental para la planificación de requisitos de materiales es una  lista de materiales (BOM), una lista extensa de materias primas, componentes y ensamblajes necesarios para construir, fabricar o reparar un producto o servicio. BOM especifica la relación entre el producto final (demanda independiente) y los componentes (demanda dependiente). La demanda independiente se origina fuera de la planta o sistema de producción y la demanda dependiente se refiere a componentes.

Las empresas necesitan gestionar los tipos y cantidades de materiales que compran de forma estratégica; planificar qué productos fabricar y en qué cantidades; y asegurarse de que puedan satisfacer la demanda actual y futura de los clientes, todo al menor costo posible. MRP ayuda a las empresas a mantener bajos niveles de inventario. Tomar una mala decisión en cualquier área del ciclo de producción hará que la empresa pierda dinero. Al mantener niveles adecuados de inventario, los fabricantes pueden alinear mejor su producción con la demanda creciente y decreciente.

Tipos de datos considerados por MRP

Los datos que deben considerarse en un esquema MRP incluyen:

• Nombre del producto final que se está creando. Esto a veces se denomina demanda independiente o Nivel «0» en la lista de materiales.
• Qué y cuándo info. ¿Cuánta cantidad se requiere para satisfacer la demanda? ¿Cuándo es necesario?
• La vida útil de los materiales almacenados.
• Registros de estado de inventario. Registros de los materiales netos disponibles para su uso que ya están en stock (disponibles) y los materiales solicitados a los proveedores.
• Listas de materiales. Detalles de los materiales, componentes y subconjuntos necesarios para fabricar cada producto.
• Datos de planificación. Esto incluye todas las restricciones e instrucciones para producir elementos tales como enrutamiento, estándares de mano de obra y máquinas, estándares de calidad y pruebas, técnicas de dimensionamiento de lotes y otros insumos.